作者:鄭昊 單位:南京水泥工業設計研究院 [2000-10-12]
關鍵字:華新水泥廠-2000t/d生產線-工藝配置
摘要:
前言
建于40年代后期的華新水泥廠是我國有名的老牌水泥企業，原有3臺φ3.5×用了兩年半的時間。要國內2000t/d新型干法生產線建設項目中，是相當成功的。
擴建工程為從碎石進廠至水泥包裝的一條完整的2000t/d新型干法生產線，以及相關的輔助生產和服務性上，年產水泥67.5萬t，其中#525硅酸鹽水泥37.7萬t，#525普通硅酸鹽水泥29.8萬t，擴建工程總投資為5.03億元。
華新老廠場地地形狹長、系呈一條龍布置，相應擴建工程因情制宜，利用周圍地勢又兼顧新老線聯系。本工程建設場地分于兩處。從原料進廠儲存至熟料輸出前半條生產線、位于黃金山礦西北側的條形地段（采空區、地基為基巖，占地11公頃）。生產車間布置隨流程由東向西展開。而燃煤由廠區西面鐵路進廠向東輸送，粉磨后供燒成系統窯頭、窯尾應用。水泥粉磨、儲存和包裝等145m的濕法回轉窯生產線。年產熟料60萬t。1992年11月開工擴建1條2000t/d熟料新型干法生產線，1994年12月26日建成點火，1995年5月通過72h達產達標考核。其考核結果為：產量2200t/d，標號64.5MPa，熱耗3302KJ/kg·熟料。該項目從開工建設到達標，僅建于老廠區（約占1公頃）， 熟料由庫底膠帶輸送機向北輸出經湖底長膠帶機運至老廠區進行粉磨、儲存和包裝，并可以鐵路、公路和水路運輸方式向外發運。
本工程以國產設備為主，并部分利用丹麥政府增款和出口信貸混合款，以購置和來圖加工結合的方式引進了包括生料立磨系統、窯尾預熱器與分解爐系統和三個喂料系統，部分廢氣處理系統及質量控制與生產過程控制系統。
本文僅就該生產線工藝上稍具特色的配置情況作一介紹，供參考［有關該生產線的技術及生產調試，本刊有另文介紹，歡迎參閱—編者注
1.石灰石破碎、輸送及儲存（礦山改造工程）
石灰石破碎采用半固定式破碎站，其卸料口設置于礦山196m水平臺段上（目前開采臺段為225m水平），進料石灰石由汽車運送。系統配置一臺引進技術國內制造的MB56/75型破碎機，設計生產能力為500～600t/h。破碎機投入生產后，運行良好，對于華新水泥廠的硬質灰巖，其破碎能力已達550t/h以上，粒度幾乎都在20mm以下。從投產至今尚未調換錘頭，預計一副錘頭可用以破碎130萬t石頭。
破碎后的石灰石由膠帶輸送機直接送入2座φ15m和2座φ10m圓庫，2×φ15m圓庫總儲量12700t，供2000t/d生產線所用，φ10m圓庫儲量2300t，用于老線轉行。每個庫底配置36臺50t/h的電磁振動給料機用于庫底卸料，并由膠帶輸送機送至原料磨前的配料倉。
2.江砂、銅礦渣儲存
因作為輔助原料的江砂、銅礦渣的水分較大，僅設置了吊車庫對其進行儲存。吊車庫的跨度25.5m，長77m，江砂和銅礦渣儲量分別可達18300t和5000t，并設置1臺5t抓斗吊車用于生產調度。對庫內出料，根據國內外生產經驗，未采用輕型板式喂料機，而在料倉底下專門設計配置了1臺具有配料功能的BI1000×4m膠帶卸料機（卸料能力為80t/h，卸料速度為0.4m/s），運行后，效果較好。
3.原料粉磨、配料、均化及喂料
雖然石灰石原料石質堅硬、易磨性差，但根據功耗與磨蝕性試驗，綜合比較，原料粉磨仍采用了立磨系統。該系統配置了進口Ato×37.5立磨1臺（露天設置功率1600kW，設計產量4900篩余 12%時 160t/h，系統電耗16.4kWh/t），120kW選粉機1臺，1450kW風機1臺，φ5600/500N旋風分離器2臺。立磨投入運轉后，使用情況良好，它在短時間內就達到了保證的產、質量指標。目前磨機投料量一直保持在160t/h，細度8%，產品水分為0.3%。
原料配料采用了3倉配料，3臺配料秤均為進口Dosimat膠帶秤，并配以國產電除塵器和氣力提升泵，運行效果良好。
生料均化由φ18mMF多流投均化庫完成，庫儲量10000t、儲期3.2天。均化庫底氣源配由羅茨風機提供，氣量由可編程序控制器控制。
窯尾生料計量和喂料為引進設備，并配以國產氣力提升泵和羅茨風機等組成的輸送系統。
4.窯尾預熱、分解系統及廢氣處理
窯尾預熱、分解系統采用FLS公司SLC—S系統，預熱器為五級（C1，C2為φ5400mm，C3～C5為5700mm），分解爐為φ4.3×18m的離線式。由于生產粉磨采用了立磨系統，窯尾氣體可全部通過立磨，故增濕塔設置在窯尾預熱器和排風機之間，從而既縮短了風管長度，又可保護窯尾風機，減少其磨損和高溫襲擊，增濕塔直徑為φ6.3m，高為30m，進氣量4700m3/min，進氣溫度320℃，設有11個噴水嘴。
5.回轉窯及冷卻機
回轉窯和篦式冷卻機均采用南京水泥工業設計研究院研究開發的設備，實踐證明這些設備結構先進、生產能力和適應性強；其性能是：43.95×56m回轉窯的轉速為0.6～3.3r/min，產量為2000t/d，250kW單傳動；3.2×22.5m篦冷機的推動頻率為3～30次/min，產量為2000t/d，15+22+22kW三傳動。
回轉窯窯頭采用多元密封，窯尾采用氣缸端面接觸式密封，配置了NZS1110型主減速機和Z4—280—32B型（另類型）主電機。冷卻機冷卻面積為62m2，當產量為2200t/d時，熟料出機溫度僅比環境溫度高60℃，冷卻機所配風機及電除塵器均為國產設備。窯頭一次風機、三通道燃燒器和燃油點火裝置等為FLS公司配套。
采用此種新型冷卻機后，由于熟料溫度較低，有利于入庫及庫底經隧道往老廠區輸送的工作條件。
6.熟料輸送與儲存
出冷卻機熟料由鏈斗輸送機送至3座φ15m圓庫及1座 φ10m圓庫，φ15m圓庫儲量18000t，φ10m圓庫儲量1700t。出庫熟料由電磁振動喂料機至B1000膠帶輸送機送至隧道口，再由湖底長膠帶送至老廠區進行粉磨、儲存和包裝。
7.原煤儲存及粉磨
原煤儲存配置了18×120m縫形庫，儲量12000t。堆取料配置了膠帶機和卸料小車活動定點堆料，葉輪喂料機平面切割連續取料，經兩條膠帶搭配混合一次。系統特點是庫容量大，設備可靠簡單，具有良好的切割均化能力，尤其是環境污染較小。
煤磨采用了兼有烘干能力的TDMφ2.9×47m國產風掃式磨，磨機設計產量為16t/h，轉速為18.6r.min，裝機功率為570kW，實際生產中，當原煤含水10%，細度為4900mm孔篩篩余小于15%時，生產能力可達18～19t/h。喂料計量采用了2套Pfister計量喂料秤供窯頭、窯尾喂煤用。從目前生產情況看，風、煤、料調節靈活，能保證三者優化操作。
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